由于含有多種配合劑的橡膠膠料的不均勻性，導(dǎo)致了橡膠在注射成型過程中發(fā)生許多問題，主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：
1.孔隙（針孔）
微小的孔隙是氣口在注射成型過程中發(fā)生的，特別是在制品表面，會經(jīng)常出現(xiàn)針孔現(xiàn)象。產(chǎn)生的原因主要是由于硫化前的膠料中混入了空氣或揮發(fā)性物質(zhì)（如水），在低壓狀態(tài)下進(jìn)行高溫硫化時(shí)就會膨脹。特別是在硫化不足的狀態(tài)下從模具中取出制品時(shí)更易產(chǎn)生這種缺陷。若延長硫化時(shí)間，則會降低生產(chǎn)效率。解決辦法是除了對原材料進(jìn)行干燥、真空注射成型外，還應(yīng)考慮在容易卷入空氣的煉膠作業(yè)中盡量減少每批煉膠的量。在原材料的干燥中，多數(shù)是采用預(yù)先向膠料中添加干燥劑（一般是生石灰）的方法。
除了以上方法外，還可以采用提高膠料粘度的方法，如把要配合的油料及增塑劑的一部分改換成樹脂類添加劑。
2.花紋
表面光滑的注射制品，也會在變形時(shí)出現(xiàn)斑點(diǎn)，形成斑點(diǎn)花紋。這是由于配合劑分散不充分，而且多半是由于填充劑類物料造成的，當(dāng)配合劑結(jié)團(tuán)時(shí)，花紋增大。對于 這種分散不充分的現(xiàn)象，只要改變煉膠時(shí)的投料順序或延長混煉時(shí)間即可解決。為使膠料混煉均勻，除了對膠料有均質(zhì)化作用外，對提高填充劑的分散作用也有很大作用。另外，為促進(jìn)填充劑在膠料中的分散，還可向膠料中添加具有表面活性的潤滑劑，由于潤滑劑可以改進(jìn)填充劑粒子表面的濕潤性，因而有助于填充劑混入膠料中，同時(shí)也促進(jìn)了它們在膠料中的分散作用。
3.龜裂
龜裂是淺色橡膠制品表面產(chǎn)生的現(xiàn)象，其原因是由于紫外線照射致使制品表面氧化。在熱與濕度的作用下，產(chǎn)生了如同陶器表面上出現(xiàn)的不規(guī)則的細(xì)小裂紋。初看，它像橙子表面的皺紋，一旦受紫外線照射的時(shí)間過長，制品表面會硬化變脆，甚至粉化。對此，一般采取的措施是添加不變色的酚類防老劑。
4.泛白
橡膠制品表面發(fā)白功發(fā)灰現(xiàn)象統(tǒng)稱為泛白。特別是在無應(yīng)力的自然狀態(tài)下，含有白炭黑等白色填充劑的硫化制品，在濕度與溫度的作用下，因臭氧作用會產(chǎn)生燈泛白現(xiàn)象，這是一種在制品表面上有填料粒子析出的現(xiàn)象。如果是NR配合，[敏感詞]使用鋅皂（物理增塑劑）代替化學(xué)增塑劑來調(diào)節(jié)粘度。加入鋅皂后再也促進(jìn)劑MZ（巰基苯并噻唑鋅鹽）和松香各0.5份并用進(jìn)行塑煉。這樣便能使臭氧及氧呈非活性化，填充劑分散均勻。在塑煉后進(jìn)行混煉時(shí)，再加入通常所用的防老劑、抗臭氧用的石蠟。
5.噴霜
橡膠制品中的配合劑滲出到制品表面形成一層霜狀物，此種現(xiàn)象稱之為噴霜。噴霜層是呈非結(jié)晶狀的，雖然在硫化前也會出現(xiàn)，但大多數(shù)是發(fā)生在制品硫化以后。當(dāng)橡膠基體與噴霜物之間的溶解性存在很大差異時(shí)會發(fā)生噴霜（相分離）。石蠟、潤滑劑、促進(jìn)劑及其分解衍生物以及硫黃就是眾所周知的實(shí)例。
對于未硫化膠料中的硫黃噴霜可采取的對策是使用不深性硫黃，因未硫化膠料噴霜造成的典型質(zhì)量問題就是膠料的粘性不夠，特別是在輪胎生產(chǎn)過程中，會對未硫化部位的成型工藝造成障礙，而在注射成型中該問題幾乎不存在。
一般來說，硫化制品的噴霜對制品的外觀與質(zhì)量有的影響，但像耐臭氧的石蠟，若不噴霜又顯不出其效果。在解決噴霜問題時(shí)需要分析原始的噴霜物質(zhì)。在硫化促進(jìn)劑發(fā)生噴霜時(shí)，應(yīng)改變硫化體系；當(dāng)石蠟噴霜時(shí)，在膠料混煉時(shí)應(yīng)將石蠟的配合量調(diào)整到以不的程度為宜；當(dāng)潤滑劑噴霜時(shí)，則需要檢驗(yàn)潤滑劑與橡膠的相溶性。以前面所述的石蠟為例，使用何種類型的潤滑劑并進(jìn)行恰當(dāng)組合也是防止噴霜的一種方法。
樹脂型添加劑會起抑制噴霜的作用，這是由于樹脂型添加劑混入了聚合物基體后，能改變與配合成分之間的相容性的緣故。
6.融合不良
在注射成型時(shí)，由于膠料流向不同，特別是在合流部位，會出現(xiàn)整合不理想的現(xiàn)象。融合不良是由于膠料流動(dòng)的前端部分受到污染，或膠料流動(dòng)性差，或膠料在整合前發(fā)生了焦燒現(xiàn)象，在制品表面會出現(xiàn)薄薄的流痕及折痕。
污染源自膠料中滲出的配合劑成分。作為預(yù)防措施首先應(yīng)考慮前面噴霜中所代所述的措施。其次，還與膠料粘模及因模具受到污染而造成的脫模不良有關(guān)，此時(shí)，可適當(dāng)采用外脫模劑（如硅乳液），這種方法雖然簡便易行，但卻由于流痕被包在膠料中而導(dǎo)致融合不良。如果采用使脫模劑在模具表面上反應(yīng)并固化的所謂半[敏感詞]型脫模劑（例如用于注射成型的最適合短時(shí)間反應(yīng)的“[敏感詞]型90”脫模劑），即可解決此難題，這種脫模劑還有助于膠料流動(dòng)。
另外，在提高膠料流動(dòng)性、縮短注射時(shí)間方面根據(jù)膠料的種類，選擇合適的流動(dòng)性改性劑（可提高內(nèi)部脫模性能，抑制模具污染）及有效的添加劑（如STRUKTOL潤滑劑）。受到污染的模具，清洗要盡快完成，最節(jié)省時(shí)間的清洗方法是將模具直接安裝在注射機(jī)上，無需卸下即能進(jìn)行清洗。
7.收縮
注射成型制品的缺點(diǎn)之一就是尺寸不穩(wěn)定，其主要原因是模具材質(zhì)與膠料的熱脹系數(shù)不同，其中膠料的影響是主要原田。對于這個(gè)問題，可以采取降低模具溫度（硫化溫度）之類的措施，這樣便會降低生產(chǎn)效率。有效的方法是添加加工助劑，降低膠料粘度，因?yàn)槟z料的粘度多半與熱膨脹系數(shù)有密切的關(guān)系。
8.失真（畸變）
產(chǎn)生失真的原因有欠硫、焦燒等。另外，膠料流動(dòng)性差，過量添加不能均勻填充的熱塑性樹脂以及以結(jié)晶聚合物為主的配合劑等因素都容易導(dǎo)致制品失真。失真會影響產(chǎn)程聽尺寸和均勻性，解決的辦法是延長硫化時(shí)間和改變硫化體系。由于焦燒本身帶來較多的派生問題，所以很難進(jìn)行調(diào)整。除了在硫化體系方面盡力調(diào)整外，使用加工助劑是簡便易行的手段。如果適當(dāng)?shù)厥褂脻櫥瑒﹦t能夠提高膠料的流動(dòng)性，可以有效地避免制品失真。另外，像CR這樣以結(jié)晶聚合物為主的膠料的不均勻填充也地造成畸變的原因。在配合大量樹脂的情況下，硫化制品內(nèi)橡膠基體與樹脂之間產(chǎn)生的應(yīng)力松弛不同，這樣就導(dǎo)致了畸變，在這種情況下減少樹脂的用量是不可取的，而應(yīng)該改用補(bǔ)強(qiáng)性樹脂。
9.開模撕裂
開模撕裂的主要原因是膠料的熱膨脹，模具溫度過高或者使用對開模具 ，在厚制品中或容易焦燒的膠料的飛邊線及分離線處會裂開，開模時(shí)就會出現(xiàn)開模撕裂現(xiàn)象。在這種情況下，可提高鎖模力，并了解膠料中是否填充過量。采用降低硫化溫度和延長硫化時(shí)間的方法能夠抑制焦燒，有效降低膨脹率，但會影響制品的物理性能和生產(chǎn)效率。若向膠料中添加加工助劑，則有利于降低注射成型壓力和增加充模率。另外，由于熱脹系數(shù)與膠料的粘度有關(guān)，所以通過添加助劑也可有效地降低膠料粘度。
10.粘模與模具污染
模具表面粗糙或者膠料中配合了容易析出的組分，或者欠硫，都會造成粘模現(xiàn)象。應(yīng)采取的相應(yīng)措施是，先找出原因進(jìn)行分析，然后加以解決。由于不能立刻更改通常使用的膠料配方，所以多半是采取直接處理模具表面的方式 ，如對模具表面預(yù)先進(jìn)行鍍鉻處理，這已是眾所周知的常識。另外，還有用特弗隆涂層進(jìn)行處理的方法。
如前所述的外脫模劑、半[敏感詞]型（形成薄膜反應(yīng)型）脫模劑具有能在現(xiàn)場進(jìn)行處理的優(yōu)點(diǎn)，被廣泛采用。它能達(dá)到降低表面能的效果，使模具表面光滑，減少模具與膠料之間的摩擦，是一和非常簡便易行的方法。
另外，通常采取的方法是，向膠料內(nèi)添加內(nèi)脫模劑（潤滑劑）。內(nèi)脫模劑含有界面活性成分，硫化時(shí)，界面活性成分向模具表面遷移，形成極薄的隔離層從而起到脫模作用。由于它在硫化溫度下較為穩(wěn)定，所以可以作為有效防止模具遭受污染的措施。
由于欠硫是模具污染的元兇，所以探討[敏感詞]的硫化條件是非常重要的。
綜上所述，注射成型技術(shù)人員要面對由各種原因形成的許多技術(shù)問題。解決每一個(gè)問題的重要前提是充分了解膠料配方與工藝流程，準(zhǔn)確地查出其產(chǎn)生的原因。若查清了原因，雖然說不存在[敏感詞]添加劑，但現(xiàn)在可供選擇的合適的加工助劑很多，這對改善生產(chǎn)條件及糾正不良措施有明顯的效果。
