表4-55 聚苯醚注射成型的不良現(xiàn)象、產(chǎn)生原因及解決方法
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不良現(xiàn)象 |
產(chǎn)生原因 |
解決方法 |
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澆口脫層 |
① 熔體溫度太低 ② 澆口太小 ③ 澆口位置設(shè)置不合理 ④ 注射速度太快 ⑤ 模具溫度太低 |
① 適當提高機筒溫度 ② 適當放大澆口截面 ③ 將澆口移至適當位置 ④ 適當減慢注射速度 ⑤ 適當提高模具溫度 |
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脈沖波動 |
① 熔體溫度過低 ② 注射速度太快 ③ 澆口太小 |
① 提高機筒溫度 ② 降低注射速度 ③ 放大澆口 |
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分層脫皮 |
① 原料內(nèi)混入雜質(zhì)或其他樹脂 ② 模具溫度過低 |
① 清洗機筒，更換原料 ② 提高模具溫度 |
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熔接痕 |
① 熔體溫度太低 ② 注射速度太慢 ③ 模具溫度太低 |
① 提高料溫 ② 加快注射速度 ③ 提高模具溫度 |
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焦燒 |
① 熔體溫度太高 ② 摩擦（剪切熱）引起焦燒 ③ 模具排氣不良 |
① 適當降低機筒及噴嘴溫度 ② 加大澆口尺寸，并適當減慢充模速率 ③ 提高模具的排氣性能，增加排氣孔 |
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塌坑（縮癟） |
① 注射壓力太低 ② 模具溫度太低或太高 ③ 熔體溫度太高 |
① 提高注射壓力 ② 調(diào)節(jié)模具溫度 ③ 降低機筒溫度 |
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銀絲紋 |
① 熔體溫度太高 ② 在澆口部位摩擦焦燒產(chǎn)生銀絲 ③ 原料中易揮發(fā)物含量太高 ④ 原料中水分含量太高 |
① 適當降低機筒溫度 ② 放大澆口截面尺寸 ③ 增加排氣孔，提高模具的排氣性能 ④ 對原料進行預(yù)干燥處理 |
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充模不足 |
① 熔體溫度太低 ② 模具溫度太低 ③ 注射壓力太低 ④ 流道或澆口太小 ⑤ 注射速度太快 ⑥ 注射時間太短 ⑦ 噴嘴堵塞 ⑧ 制品質(zhì)量超過注射機的[敏感詞]注射量 |
① 提高機筒溫度 ② 提高模具溫度 ③ 提高注射壓力 ④ 放大流道及澆口 ⑤ 減慢注射速度 ⑥ 延長注射時間 ⑦ 清洗噴嘴 ⑧ 采用兩次加料法或在多型腔模具情況下堵塞一個型腔，也可換用較大規(guī)格的注射機 |
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氣泡、空洞 |
① 注射壓力太低 ② 模具內(nèi)空氣及易揮發(fā)物排出不良 ③ 模具溫度太低 ④ 熔體溫度過高 ⑤ 制品壁厚差異懸殊 |
① 提高注射壓力或放大澆口 ② 設(shè)置排氣孔，改善模具的排氣性能 ③ 提高模具溫度 ④ 降低機筒溫度 ⑤ 薄壁和厚壁間應(yīng)平滑過渡 |
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溢邊 |
① 物料溫度太高 ② 鎖模力過低 |
① 降低機筒溫度 ② 提高鎖模力 |
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條紋、黑斑 |
① 如果條紋和黑斑形式一樣，是由于設(shè)備被污染 ② 如果條紋和黑斑形式不一樣，是由于物料被污染 |
① 清洗機筒 ② 換用純凈的原料 |
